陽(yáng)極分公司組裝車間在生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會(huì)遇到熟陽(yáng)極炭塊上線進(jìn)入澆鑄區(qū)域時(shí)，因鋼爪和炭塊填碗偏差而出現(xiàn)組對(duì)失敗的現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)組隊(duì)失敗，就只能利用叉車倒運(yùn)外排后通過運(yùn)輸車輛重新返回焙燒車間上線。然而受炭塊組對(duì)作業(yè)區(qū)空間限制，車輛倒運(yùn)操作難度大、作業(yè)安全風(fēng)險(xiǎn)較高，同時(shí)，倒運(yùn)外排還造成車輛運(yùn)輸成本增加，生產(chǎn)效率降低等問題。

    為了徹底解決這一生產(chǎn)難題，在分公司領(lǐng)導(dǎo)積極協(xié)調(diào)下，相關(guān)部門同組裝車間生產(chǎn)管理技術(shù)人員積極借鑒同行業(yè)先進(jìn)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，多次在現(xiàn)場(chǎng)討論研究，實(shí)踐分析，最終制定出行之有效的技改方案：通過在炭塊外排區(qū)加裝立式龍門架，安裝炭塊起吊設(shè)備，并調(diào)整PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)，當(dāng)炭塊組對(duì)失敗后，便可利用起吊設(shè)備就地進(jìn)行重新組對(duì)上線，既省去了叉車倒運(yùn)環(huán)節(jié)，避免了外排運(yùn)輸安全問題，又簡(jiǎn)化了工藝流程，降低了車輛倒運(yùn)外排費(fèi)用，徹底解決了長(zhǎng)期影響生產(chǎn)工藝的“老大難”。

    炭塊外排上線工序改造完成后，通過一個(gè)多月的運(yùn)行檢驗(yàn)，澆鑄區(qū)流水線運(yùn)行狀態(tài)良好，既節(jié)約了生產(chǎn)運(yùn)輸成本，降低了作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)和人工勞動(dòng)強(qiáng)度的同時(shí)，又使生產(chǎn)效率得到顯著提高，為陽(yáng)極分公司組裝車間高效率完成產(chǎn)量任務(wù)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。